Gestión ajustada y Six Sigma® son metodologías de mejora de las que probablemente ya hayas oído hablar. De hecho, se han vuelto esenciales en las empresas en general y en la industria en particular. Entre la búsqueda de optimización y la necesidad de eficiencia, las empresas tienen todo el interés en desarrollar nuevos enfoques destinados al rendimiento en todos los niveles de producción. Recordando los principios fundamentales de Lean y Six Sigma®, Frédéric Rouzeau, experto en el ámbito de la industria, demuestra su gran complementariedad y su estrecho vínculo con la industria 4.0.
El método Lean: orígenes y principios
En la década de 1950, Taiichi Ohno, director industrial de Toyota, implementó el Sistema de Producción Toyota (TPS), una nueva forma de gestionar las actividades industriales. Su principal objetivo es entonces eliminar cualquier actividad que no agregue valor a los ojos de los clientes.
A principios de los años 80, un equipo de investigadores del MIT dirigido por James P. Womack investigó el éxito de Toyota. Rápidamente se convencieron de que el TPS de Toyota es aplicable en todas las empresas, en todos los sectores y en todos los países. Decidieron llamar a este nuevo enfoque “lean” (“lean”, “sin grasas”, en francés), término que ilustra perfectamente este seguimiento obsesivo de las diferentes formas de desperdicio dentro de los procesos.
En 1991, James Womack y otros dos investigadores del MIT publicaron La máquina que cambió el mundo (Harper Collins, 1991), que presenta los resultados del estudio Toyota TPS. Este trabajo contribuye al despliegue de fabricación ajustada en todo el mundo y sigue siendo, aún hoy, una obra de referencia en gestión industrial. Desde entonces, el Lean Management se ha utilizado ampliamente en todos los sectores de actividad (industria, servicios, oficinas, sanidad, etc.).
Lean Management: una visión global de la industria
Este tipo de gestión se basa en la fuerte implicación de todo el personal. Para ello se trabajará en equipo para identificar y proponer mejoras encaminadas a eliminar el desperdicio. Estos pueden adoptar tres formas diferentes según su naturaleza:
- Muri: saturación de un recurso, tarea excesiva, demasiado difícil o incluso imposible;
- Mura: irregularidades, variabilidad;
- Muda: tareas sin valor añadido. Estos a su vez se pueden dividir en ocho tipos diferentes:
- sobreproducción (producir demasiado o demasiado pronto): la peor de todas porque ella sola genera todas las demás;
- existencias innecesarias;
- transporte y manipulación innecesarios (de productos);
- sobreprocesamiento (operaciones superfluas, exceso de calidad);
- movimientos y viajes innecesarios (de empleados);
- errores, defectos y rechazos;
- tiempo de espera y retrasos;
- subutilización de habilidades.
El método Six Sigma®: orígenes y principios
El método Six Sigma ® es un poco más reciente. Se originó a finales de los años 1980 cuando Bill Smith, ingeniero de Motorola, lo desarrolló para mejorar los procesos de fabricación y la calidad de sus productos. Se trataba entonces de satisfacer mejor a los clientes. El método se hizo famoso en los años 90, gracias a General Electric y su carismático presidente Jack Welch. De hecho, fue él quien decidió mejorarlo y aplicarlo en todo el grupo GE con rotundo éxito.
El método Six Sigma® tiene como objetivo Reducir la variabilidad del proceso para eliminar o reducir el riesgo de que el producto (o servicio) sea rechazado por su destinatario. bajo el pretexto de que está fuera de expectativas o especificaciones. Este método se basa principalmente en herramientas estadísticas que permitirán identificar y controlar los parámetros clave del producto o proceso. Se implementa en modo proyecto: gestionado por un gestor de proyectos certificado Green o Black Belt. Está estructurado en cinco fases diferenciadas: Definir, Medir, Analizar, Mejorar, Controlar, esto es “DMAIC”.
Cada etapa del proyecto DMAIC tiene objetivos específicos y utiliza diferentes herramientas:
- Definir : enmarcar el proyecto, identificar ganancias operativas y financieras, comprender las expectativas del cliente y el CTQ (crítico para la calidad), también llamado Yi, mapear el proceso, etc.;
- Medir Enumerar los factores potencialmente influyentes en el proceso (denominados Xi) y medir simultáneamente Yi y Xi tras garantizar la fiabilidad de los procesos de medición;
- Analizar : realizar análisis de datos para identificar los factores Xi más influyentes en Yi (respuestas);
- Mejorar Encontrar formas de mejorar el Xi más influyente;
- Controlar : implementar herramientas de gestión de procesos como MSP (control estadístico de procesos).
Lean-Six Sigma®
Partiendo de su principal punto en común (la orientación al cliente), las dos metodologías se combinaron a principios de la década de 2000 para dar origen a Lean-Six Sigma® (LSS). De hecho, existe una gran complementariedad entre estos dos enfoques:
Inclinarse
- práctico y pragmático
- orientación del flujo
- eliminar residuos
- Mejorar mediante la organización (implicación)
- mejora continua (día a día)
- la mejora de procesos
Seis Sigma®
- analítico y estadístico
- orientación a la calidad
- mejorar las actividades de valor añadido
- mejorar la organización
- mejora revolucionaria (en modo proyecto)
- la mejora de procesos
Pero, ¿cómo se aplica en la práctica la implementación de esta combinación de métodos en el ámbito de la Industria 4.0? ¿Cuáles son las especificidades de este campo que los hacen particularmente relevantes?
Industria 4.0
La Industria 4.0, también llamada frecuentemente "fábrica conectada", marca la cuarta revolución industrial, después de la de la mecanización (1.0), la de la producción en masa (2.0) y la de la automatización (3.0). Gracias a la digitalización, la industria se está volviendo un sistema global interconectado. Organizadas en bloques tecnológicos, las numerosas innovaciones tienen un impacto directo o indirecto en todas las funciones de la industria. Algunos ejemplos de los ladrillos que se encuentran con más frecuencia:
- procesos eficientes (mecanizado avanzado, fabricación aditiva, etc.);
- automatización, tránsitos;
- medición y análisis de datos de productos (sensores conectados en tiempo real, etc.);
- estaciones de trabajo y máquinas comunicantes (operador conectado, realidad aumentada, MES (Manufacturing Execution System), máquinas inteligentes y colaborativas, etc.);
- el modelo digital (simulación de producto/proceso, modelo digital, gemelo digital, realidad virtual, etc.);
- mantenimiento predictivo, mantenimiento conectado de máquinas;
- la dirección y gestión de la empresa (trabajo colaborativo, flujo de trabajo/EDM (Electronic Document Management)…).
¿Cuáles son los vínculos entre Lean, Six Sigma® y la industria 4.0?
Es impensable desplegar un ladrillo tecnológico sin tener primero una cultura sólida inclinarse dentro de la compañia. En efecto, incluso automatizados, los residuos siguen siendo residuos. Esto se aplica en particular a la manipulación y al almacenamiento.
Por el contrario, ciertos elementos básicos contribuirán en gran medida a fortalecer el método Lean. Algunos ejemplos :
- realidad aumentada: puede evitar o detectar errores;
- monitoreo del desempeño en tiempo real;
- máquinas comunicantes y operadores conectados: simplifican el seguimiento y la trazabilidad;
- robótica, sistemas de tránsito: reducen la dificultad;
- formación de operadores mediante realidad virtual o aumentada;
- accesibilidad y fiabilidad de los documentos de trabajo gracias al EDM.
En cuanto a Six Sigma®, el vínculo con MES, máquinas inteligentes y colaborativas, mantenimiento predictivo, procesos eficientes, etc. es evidente porque identificar y monitorear los parámetros clave parece esencial. Por tanto, es muy probable que durante la fase de mejora de DMAIC se consideren soluciones de tipo 4.0.
Al apropiarse de herramientas y procesos tecnológicos “modernos”, la Industria 4.0 es un terreno preparado para la aplicación de Lean Six Sigma® y su búsqueda por erradicar lo superfluo. Además, al analizar cada paso de producción según la metodología DMAIC, la Industria 4.0 entra de lleno en la optimización.
Tenemos por tanto, por un lado, un enfoque dirigido a la mejora sistemática de los procesos (Lean) y, por otro, un método cuyo objetivo es reducir todas las formas de variación (Six Sigma®). Una combinación de estos dos conceptos, Lean Six Sigma® permite la mejora continua de los procesos poniendo al cliente en el centro de las preocupaciones y es un camino claro hacia la excelencia. Sin embargo, Lean Six Sigma® es parte de un enfoque de calidad que sólo puede funcionar y continuar con el apoyo de la dirección y una fuerte concienciación entre los empleados. Es decir, la industria 4.0 no puede dejar de lado una organización más colaborativa y la formación de los actores clave del proyecto.
