Un servicio de mantenimiento repara cuando se produce una avería. Sí, pero gestionar los problemas caso por caso genera costes adicionales, retrasos en la producción y, en consecuencia, reducción de la productividad, sin olvidar el cansancio de los técnicos. Por lo tanto, el mantenimiento industrial desempeña un papel importante en la estabilidad económica de la industria del futuro.
La industria es un sector que está siempre en evolución. Y, para garantizar la estabilidad y el rendimiento sinónimos de sostenibilidad, la industria debe asegurarse absolutamente de que sus engranajes estén bien engrasados. Por lo tanto, es fundamental que busque mejorar su calidad de servicio de inmediato y de cara al futuro. Como resultado, el mantenimiento juega un papel clave en este proceso de búsqueda del rendimiento. Pero ¿cómo se puede gestionar un servicio de mantenimiento de forma inteligente y eficiente? Guy Besson, experto en organización y fiabilidad en el mantenimiento industrial, nos explica cómo pasar del mantenimiento correctivo al mantenimiento preventivo.
Mantenimiento preventivo: ¿cuáles son los desafíos?
En aras de la economía y la rentabilidad, las empresas buscan reducir los presupuestos. Sin embargo, los recortes presupuestarios (cuando están bien pensados) no necesariamente penalizan. Y es este equilibrio el que caracteriza los desafíos de los servicios de mantenimiento, que tienden a ver explotar sus presupuestos cuando la gestión de las averías se hace caso por caso, sin una verdadera política sustantiva. Así, un recorte presupuestario acompañado de un enfoque de mejora relevante puede dar frutos.
Lanzar un enfoque de optimización de costes responde al objetivo de QCD: calidad impecable, costes optimizados, plazos respetados... previendo las incidencias técnicas en lugar de experimentarlas. Se estima que los costos de mantenimiento pueden representan hasta 50 % costos de producción. Un enfoque preventivo permitiría entonces reducir los costes y el número de averías, menos inversiones en nuevas máquinas y una movilización más eficiente de los técnicos.
Estructurar su enfoque de mantenimiento preventivo
Informática, mecánica… Todos los dispositivos, herramientas y máquinas requieren mantenimiento. Se trata de un campo que combina conocimientos teóricos sobre diferentes tipos de máquinas, habilidades y conocimientos técnicos y pragmáticos, muchas veces adquiridos a través de la experiencia. Pero este conocimiento a través de la experiencia tiene generalmente un defecto: suele ser más difícil de estructurar para que sea metódico y transmisible. Si bien cualquier proceso de mantenimiento requiere método.
Los ocho elementos esenciales del mantenimiento
Estos elementos esenciales garantizan una organización casi perfecta y constituyen el primer paso hacia un servicio organizado:
- una matriz de equipos creada y utilizada;
- eficiencia de recursos (técnicos, herramientas, proveedores);
- repuestos almacenados y codificados para encontrarlos en menos de 1 minuto;
- análisis de averías realizados (utilizar las herramientas adecuadas para comprender el origen de las averías);
- el establecimiento de buenos indicadores de seguimiento;
- la lubricación y vaciado de máquinas bajo control;
- la redacción de procedimientos para todas las actuaciones y todos los procesos de mantenimiento que realiza el servicio (actuaciones, nomenclaturas, organización, etc.);
- Documentación organizada y localizable inmediatamente.
Dos pilares para estructurar estos elementos esenciales
La dinámica generada por estos ocho pilares va acompañada, según nuestro experto, de dos pilares que no pueden descuidarse para la optimización de los recursos.
El primer pilar no es otro que la matriz presente en los ocho esenciales. De hecho, clasificar las máquinas (según diferentes criterios específicos de la actividad) permite obtener una lista por orden de criticidad. Y por tanto conocer las máquinas con mayor “riesgo” o las que tienen prioridad en los trabajos de mantenimiento en profundidad.
El segundo pilar es la regla 80/20. Es decir que 80% de los riesgos se concentran en 20% de las máquinas con mayor riesgo. Esta norma permite una política de mantenimiento y restauración más sostenida, para limitar el riesgo de avería además de optimizar el uso de todos estos recursos (herramientas, personal, etc.).
Se trata, por tanto, de ser conscientes de estos elementos para reducir la carga de trabajo evitando verse abrumados por averías evitables.
Domina las cinco causas de avería
Ya sea por razones de organización, responsabilidad o habilidades, la reparación ya no es suficiente en un entorno que exige ser competitivo. Sin embargo, las averías repetidas en la misma máquina reducen considerablemente el potencial de rentabilidad. Además, comprender el origen de una avería es fundamental. En el ámbito del mantenimiento, es incluso la base de un trabajo minucioso y bien hecho. De hecho, conocer la causa de una avería permite encontrar una solución y así controlar parte de los riesgos.
- Uso inadecuado del equipo: demasiado rápido, demasiado fuerte, con el material equivocado…
- Mal mantenimiento de la máquina: es responsabilidad de su usuario quien debe velar por su limpieza, notar desgaste, etc.
- Mantenimiento insuficiente: pieza no cambiada a tiempo, cambio de aceite tardío, etc.
- El factor humano: muchas veces asimilado a un problema de competencias, puede ser una reparación mal hecha, un descuido, etc.
- un defecto de diseño.
“Todo problema tiene su solución” y eso es lo que permite este trabajo analítico. La comprensión adecuada de una falla es la clave para un recurso de mantenimiento adecuado.
Comprender la resolución de problemas
La resolución de problemas se construye en tres pasos clave:
- Para plantear el problema;
- buscar causas clave;
- poner en marcha el plan de acción.
Una vez realizado el diagnóstico se debe dar una solución eficaz y adecuada. Es decir, que corresponde a la inversión necesaria que se le puede dedicar (tiempo, presupuesto, recursos, etc.) dentro de los límites de lo que resulta rentable y permite que el servicio de mantenimiento sea eficiente. Tres herramientas pueden satisfacer esta necesidad:
- JDI: “simplemente hazlo” es relevante para pequeños problemas que se pueden resolver en una hora, sin validación jerárquica, sin solicitar herramientas, etc. Un problema resuelto en 1 hora por un técnico.
- el MARP o método Kaizen rápido: la rueda de la mejora, procedente del lean management, combina diferentes herramientas de análisis y planificación de la resolución de problemas (QQOQCCP, los 5 porqués, el diagrama de Ishikawa). Puede ser el comienzo de un plan de acción y, por tanto, corresponde más a preocupaciones de mantenimiento profundas o repetitivas. Este método se aplica a problemas de complejidad media: de 1 a 2 días para uno o dos técnicos.
- 8D (D de disciplina, es decir, “acción a realizar”): se trata de un método de análisis de 8 pasos que estructura la toma de decisiones en un proceso de mejora continua. Sus diferentes etapas permiten tener en cuenta todas las facetas del problema a resolver y sobre todo convocar a un espíritu colaborativo. Más estructurado, se trata de problemas más complejos que afectan a diferentes recursos (departamento de calidad, oficina de diseño, etc.), con entre tres y cinco personas y con una duración más larga (entre 1 y 4 meses).
La organización del tratamiento de averías abre el camino hacia “cero averías” al estructurar el enfoque y exigir un análisis completo de un problema para responder a él de forma sostenible.
Centrarse en la formación
Los servicios de mantenimiento, por falta de tiempo y perspectiva, generalmente trabajan con un cronograma ajustado en una práctica de mantenimiento correctivo. Sin embargo, para lograr ahorros reales y un retorno de la inversión atractivo, las empresas deben adoptar un enfoque de mantenimiento preventivo.
Formación Implementar el pilar TPM: mantenimiento planificado Se analizan las diferentes herramientas que permiten este mantenimiento preventivo, apoyándose siempre en las experiencias profesionales de los participantes. Mediante la realización de diagnósticos personalizados y el uso de la inteligencia colectiva, pretendemos guiar a los participantes hacia un análisis metódico de sus averías y hacia el desarrollo de un plan de acción relevante para su actividad y sus máquinas respondiendo a sus necesidades. Y ese es el objetivo de nuestro programa: saber cómo adaptar estas diferentes herramientas a la resolución de problemas mientras aprendemos a planificar EL plan de acción que le permitirá ahorrar dinero a la empresa.
El mantenimiento preventivo reúne todos los activos para ayudar a la industria a mejorar el rendimiento y la rentabilidad. Gracias a los métodos y herramientas pertinentes, las inversiones afectarán rápidamente a la fuerza de trabajo de los equipos (y a su motivación), así como a la vida útil de las máquinas. Por último, esta lógica de la política de mantenimiento sólo necesita ser parte de la evolución de la industria con, en particular, el progreso tecnológico que en ciertos casos permite implementar una política de mantenimiento predictivo.
